随着智能制造的快速发展，制造业逐渐迎来了转型改革，但仍有一些问题阻碍着制造业成功转型的步伐。MES系统作为智能工厂的软核心，是如何解决这些问题的呢，赶快跟小编一起来了解一下。

MES是一套对生产现场综合管理的集成系统。MES用集成的思想替代原来的设备管理、质量管理、生产排程、DNC、数据采集软件等车间需要使用的孤立软件系统。MES管理系统在信息化系统中具有承上启下的作用，是一个信息枢纽，强调信息的实时性。

前不久，一位新材料行业的管理者就跟我谈到，在生产过程中，他被以下这些痛点困扰了很久很久...比如：

生产工序变更频繁：由于客户处于研发阶段，生产过程中下一道工序往往由上一道工序的生产情况决定，导致生产工序频繁变更。

生产记录数据繁多：由于人为驱动生产流程，只对结果Excel表进行记录，生产过程中涉及数据较多，无法保证参数记录的准确性。

生产进度不明确：生产进度与计划安排只能靠每天早上的例会进行下发和跟进，无法实时查看和跟进生产进度，计划比较随意和盲目。

生产监控不到位：生产过程监控不到位，对生产现场的异常问题不能及时了解和处理。

在跟他进行深入沟通之后，慧都MES系统项目团队进驻生产现场实地调研考察，得出了以下解决方案。

设置异常上报流程，根据实际生产情况变更生产工艺；同时加以消息通知，能即使有效处理，不会对生产造成延误。

构建多个工艺路径版本，在异常处理时选择对应工艺版本指导生产。

生产过程由订单要求驱动生产中的工艺流程，尤其是拆分和接带环节。技工严格根据工艺路径进行生产，生产数据在系统中进行记录确认，MES系统严格控制生产流程，并对过程数据进行存储。

创建工单并下发，下发工单后系统将生产消息发送给第一个工序的相关人员，

当生产出现异常，工艺有问题，人员不到位，电池膜有问题时，MES系统可自动触发消息机制，直接通知相应人员，对异常进行及时处理。

经过MES系统项目的最终上线，对生产参数进行准确统计，解决了生产工序频繁变更的问题；

通过电子看板管理，可以实时查看生产进度和计划安排，对异常情况及时做出预警，实现了生产过程的全方位监控，极大提高了该企业的生产管理效率。

对于以上案例的讲解，在生产过程中，大家是否也被类似的问题所困扰呢？

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